Detector de metais, ANVISA e HACCP: o que a auditoria espera

A legislação sanitária brasileira trata matéria estranha como falha de boas práticas de fabricação, e a responsabilidade de prevenir é do fabricante. A RDC nº 623/2022 da ANVISA, que dispõe sobre os limites de tolerância para matérias estranhas em alimentos, define matéria estranha como qualquer material que não seja constituinte do produto e esteja associado a condições ou práticas inadequadas na produção, manipulação, armazenamento ou distribuição. A mesma resolução manda manter essas matérias nos menores níveis possíveis, pela aplicação das boas práticas.

Entre as matérias estranhas indicativas de risco à saúde humana, a RDC nº 623/2022 inclui objetos rígidos, pontiagudos ou cortantes, e cita expressamente fragmentos de metal. Isso não quer dizer que a ANVISA exija um detector de metais em toda linha de produção. Quer dizer que a indústria precisa ter medidas adequadas para controlar os perigos identificados no próprio processo. Quando a análise de perigos aponta a contaminação metálica como relevante, a detecção de metais é uma dessas medidas.

A RDC nº 275/2002 completa o quadro: ela trata dos Procedimentos Operacionais Padronizados e da verificação das Boas Práticas de Fabricação em estabelecimentos produtores e industrializadores de alimentos, que é onde o controle do ponto crítico ganha procedimento e registro.

O ponto prático não muda com o número da resolução: a fiscalização e o recall não perguntam qual equipamento estava na linha, perguntam como o fragmento chegou ao consumidor. O controle documentado do ponto crítico é a resposta que sustenta a empresa nas duas situações, e é o mesmo dossiê que atende cliente exigente e certificadora.

Detector sem registro é quase o mesmo que não ter detector, do ponto de vista de quem audita. Os detectores da linha DM registram cada evento de rejeição com data, hora e produto, e o software VIT4 consolida os relatórios por lote, turno e produto: a trilha que transforma “temos detector“ em ”controlamos o ponto crítico, e aqui está a prova“.

O teste periódico com esferas-padrão completa o dossiê: corpos de prova certificados passando pela linha em intervalos definidos no seu plano, com resultado documentado. A frequência é definida pelo plano de cada empresa (auditorias esperam periodicidade documentada e cumprida, mais que um número universal), e o registro de cada teste fica junto da trilha de rejeições.

Vale ensaiar as três perguntas que o auditor faz na frente do equipamento: o que acontece quando o detector rejeita (procedimento de produto retido), quem foi avisado da última detecção positiva e onde está o registro do último teste com esferas. Linha que responde as três sem procurar papel passa; linha que responde “o operador sabe” está avisada do achado que vem.

A regra do HACCP pro controle final é instalar o mais tarde possível no processo, idealmente depois da última intervenção humana: cada etapa depois do detector é uma chance de contaminação sem controle. Pra embalagem comum, isso coloca o detector depois da embaladora; pra embalagem metalizada, a física muda o equipamento (o detector sofre interferência do filme) e o posto passa pro raio-X.

Completa o desenho do ponto crítico o procedimento de produto retido: o que acontece com a embalagem rejeitada, quem investiga o achado e o que dispara a revisão da linha. Auditor pergunta isso na frente do equipamento, e a resposta precisa estar escrita no plano, não na memória do operador.

A linha DM cobre as quatro configurações de processo (esteira, queda livre, tubulação e farmacêutico), o que permite pontos de controle também no granel e no fluxo bombeado, antes do envase. E quando o fim de linha precisa de peso e metal no mesmo espaço, o COMBI DM integra os dois controles num chassi só. Os detalhes das famílias estão na página da linha.